Centros de Impresión

El gigante de la impresión online Saxoprint ya produce de forma autónoma gracias a las soluciones de Heidelberg

07/09/2022
Según Klaus Sauer, Director General de SAXOPRINT: "Plate to Unit está revolucionando nuestra forma de trabajar”.
Según Klaus Sauer, Director General de SAXOPRINT: "Plate to Unit está revolucionando nuestra forma de trabajar”.

 

La compañía ya produce casi el 100% de sus pedidos gracias a la tecnología, el servicio y la integración de procesos de Heidelberg.

Las imprentas online están viendo signos de recuperación, consiguiendo valores en los pedidos similares a los pre-pandémicos. Muchas empresas han utilizado los meses con menos trabajo para optimizar sus procesos internos y seguir avanzando en la digitalización de sus operaciones. Ahora mismo, las imprentas online están liderando el camino en la industria de los medios impresos en lo que respecta a la estandarización y la automatización de los procesos, con iniciativas como los portales web a través de los cuales se realiza todo el proceso de generación y envío del trabajo, pasando por una impresión renovada y puntera, a la entrega de productos terminados. Si van a gestionar grandes volúmenes de impresión de forma fiable, estas imprentas saben que deberán satisfacer demandas particularmente altas en términos de productividad y estabilidad, y que, para ello, deberán recurrir a procesos más integrados, tanto en las interfaces con los clientes como en la producción de la impresión.

La efectividad general los Equipos (OEE) y el coste total de propiedad (TCO) también son cruciales para la rentabilidad a largo plazo de las empresas. SAXOPRINT GmbH, una de las empresas europeas líderes en este segmento de mercado, no es una excepción. Emplea a unas 500 personas y maneja alrededor de 4.500 trabajos de impresión cada día (trabajo comercial, packaging y publicitario) y se ocupa de cada paso, desde la recepción de los pedidos hasta el envío. Desde su sede en Dresden, SAXOPRINT atiende tanto al mercado alemán como al europeo.

La asociación con HEIDELBERG impulsa la innovación
Cuando se trata de confiar en una marca, SAXOPRINT lleva años manteniendo una relación de lo más fructífera con HEIDELBERG, basada en una inversión continua en las últimas soluciones de automatización y en la producción con la filosofía de trabajo Push to Stop. Como usuario piloto de numerosas innovaciones de HEIDELBERG, la empresa proporciona regularmente un feedback vital a la compañía. Ahora mismo, por ejemplo, la imprenta alemana se encuentra entre los usuarios piloto de Plate to Unit, el sistema de logística de planchas de impresión completamente automático que HEIDELBERG presentó mundialmente, junto a la última generación de Speedmaster XL 106, en el otoño de 2020. Además, SAXOPRINT ha decidido integrar todos sus procesos dentro del flujo de trabajo #Prinect, sentando así las bases para una producción totalmente automatizada.

“SAXOPRINT aspira a liderar los precios en el sector de la impresión online. Queremos ofrecer a nuestros clientes la mejor oferta, sin escatimar en calidad ni confianza”, explica el director general de la empresa, Klaus Sauer. “A largo plazo, esto solo podrá lograrse mediante la automatización completa de toda nuestra cadena de valor, lo cual hará realidad nuestra visión de una sala de impresión autónoma. La integración del flujo de trabajo y el nuevo sistema Plate to Unit son, sin duda, aspectos clave en el camino para alcanzar este objetivo, y HEIDELBERG, en este sentido, tiene un papel principal como socio”, añade.

“La creciente presión en cuanto a los costes y la competencia son dos de los grandes desafíos a los que cualquier compañía se enfrenta actualmente. La mejor manera de abordarlos es mejorando la productividad de los procesos de producción. Por eso, creemos fervientemente en el potencial de la automatización para conseguir marcar la diferencia en el sector de la impresión offset”, revela Ludwin Monz, CEO de HEIDELBERG. “En estrecha colaboración con clientes como SAXOPRINT, mantenemos nuestro liderazgo tecnológico, impulsamos la competitividad de nuestros clientes y avanzamos de forma más rápida y concreta en el desarrollo de soluciones de automatización para el mercado”, enfatiza.

Plate to Unit: otro avance dentro del concepto Push to Stop hacia la impresión autónoma
El sistema Plate to Unit permite una colocación y extracción de las planchas totalmente automática. Guiados por asistentes inteligentes, los maquinistas solo necesitan centrarse en aquellas operaciones que sean realmente necesarias. En términos de equipamiento, HEIDELBERG está acortando distancias en su camino hacia la producción autónoma. Las empresas de impresión que ya operan a escala industrial, como las imprentas online con una cantidad particularmente grande de tiradas cortas, pueden enfrentarse perfectamente a más de diez cambios de trabajo por hora, lo que significa una gran carga de trabajo para los operadores, en este momento, escasos. Incluso sin intervención del operador, Plate to Unit hace posible lograr una alta productividad constante y, por lo tanto, una mejor eficiencia en todos los aspectos. Unidades logísticas como ésta también alivian la tensión de los trabajadores y garantizan un proceso fiable y estable, con menos tiempo de inactividad y mayor rapidez en los procesos de producción.

“Los cambios de planchas son una parte del proceso de impresión que requiere mucha mano de obra, y nuestro sector también se está viendo afectado gravemente por la escasez de personal cualificado. Usando Plate to Unit, podemos lograr una alta productividad incluso con tiradas muy corta. Aparte, hemos eliminado en gran medida el riesgo de dañar las placas, lo que hace que el proceso general sea más estable y más fácil de planificar”, dice Sauer.

El flujo de trabajo Prinect, un aspecto clave en la seguridad del proceso
Procesar correctamente los datos entrantes es un factor clave para garantizar que el proceso se desarrolle sin problemas. El flujo de trabajo de Prinect se utiliza para planificar la secuencia de trabajo para Plate to Unit. Prinect Scheduler, una herramienta de planificación digital, analiza los datos entrantes para determinar la mejor secuencia en función de criterios como la calidad y el formato del papel, la cobertura de tinta y el diseño de plegado. A continuación, las planchas de impresión se filman de forma totalmente automática en una línea de producción Suprasetter. Gracias a Prinect Plate Pilot, la filmadora de planchas Suprasetter saca las planchas de impresión en la secuencia correcta para el proceso de impresión y las coloca en un carro de planchas que luego se transporta al sistema Plate to Unit. Cada placa tiene un código QR único para que el sistema, controlado por sensor, pueda hacer que la placa correcta esté disponible en la unidad de impresión correspondiente en un momento determinado. Durante todo este proceso, las planchas se manipulan únicamente por el lado por el que no han sido filmadas, eliminando en gran medida el riesgo de arrugas o arañazos en la superficie y reduciendo todavía más el tiempo de puesta a punto.

Con Plate to Unit, nos acercamos cada vez más a una imprenta inteligente nunca antes vista. Con este nivel de automatización, estamos consiguiendo que la impresión offset sea cada vez más atractiva para la producción industrial de tiradas cortas. Con casi 200.000 cambios de planchas durante la fase piloto en SAXOPRINT, el sistema ha demostrado con creces tener la robustez necesaria para el funcionamiento diario. Como parte de nuestro diálogo continuo con el equipo de SAXOPRINT, realizamos mejoras específicas en el sistema antes del reciente lanzamiento de la producción en serie”, explica Rainer Wolf, Jefe de Gestión de Productos de Sheetfed en HEIDELBERG.

SAXOPRINT instala su segundo sistema Plate to Unit
Basándose en su experiencia altamente positiva durante los últimos meses como usuario piloto de Plate to Unit, SAXOPRINT ya ha decidido invertir en un sistema adicional, junto con una nueva Speedmaster XL 106-8-P. La instalación ya está en marcha y la puesta a punto es inminente. “Plate to Unit es un cambio de juego para nosotros. Esperamos que esta tecnología se convierta en un estándar de nuestra empresa”, resume Sauer.

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